Richtungsweisend für die Zukunft von JSP Safety war die Entscheidung, Nachteile gegenüber Herstellern in Schwellenländern durch eine konsequente Automatisierung der Herstellprozesse auszugleichen oder sogar umzukehren. Diese Strategie umfasst den gesamten Produktlebenszyklus, beginnend von der Bedarfsermittlung über das Design und die Entwicklung des Produktes bis hin zu seiner vollständig automatisierten Herstellung. Nur mit der vollständigen Abdeckung aller erforderlichen Schritte lässt sich aus Sicht des Unternehmens gewährleisten, dass abschließend Produkte höchster Qualität wettbewerbsfähig hergestellt werden können.
Die Produktion in Deutschland
Aufgrund des nachhaltigen Erfolges seiner Strategie hatte JSP sich bereits 2016 dazu entschlossen, einen weiteren Produktionsstandort in Deutschland zu eröffnen und die Strategie der Automatisierung sowie Digitalisierung auch in Deutschland voranzutreiben. In den vergangenen zwei Jahren, so JSP Safety, konnten bereits zwei Produktionslinien für Industrieschutzhelme entwickelt und in Betrieb genommen werden (die bauSICHERHEIT berichtete darüber in der Ausgabe 02 / 20 ab Seite 12). Damit habe man, so ein Statement seitens JSP Safety, die nötige Infrastruktur geschaffen – sowohl im Hinblick auf die eigenen Mitarbeiter als auch auf die technische Ausrüstung – und könne nunmehr das Portfolio zügig auf die Produktion von Atemschutzmasken ausweiten. Auf internationaler Ebene arbeitet JSP aktiv an der weiteren Entwicklung der Normen für Atemschutzprodukte mit und stellt dabei sicher, dass sich die Normen mehr an dem Schutz der Endanwender orientieren.
Neue Technologie für die Produktion
Aufgrund des begrenzten Marktes für Persönliche Schutzausrüstung und des allgemeinen Ansatzes, der Verlagerung der Produktion in Schwellenländer, ist die Automatisierung und Digitalisierung der Produktion von Atemschutzmasken kein Hauptarbeitsfeld für Unternehmen im Bereich der Produktionsautomatisierung. JSP hat sich daher frühzeitig dazu entschieden, eigene Expertise in diesem Bereich aufzubauen und die Digitalisierung des gesamten Produktionsprozesses eigenständig zu realisieren.
»Mit dieser Expertise können wir neue Projekte deutlich schneller umsetzen, da wir auf vorhandene Expertise und Infrastruktur zurückgreifen können, und darüber hinaus die besonderen Anforderungen im Bereich der Persönlichen Schutzausrüstung hinsichtlich Produktleistung und Qualität sicherstellen«, heißt es hierzu in einer offiziellen Mitteilung des Unternehmens.
Die Produktqualität auch sicherstellen
Die gültige Verordnung EU2016 / 425 legt eindeutig die Anforderungen an die Zulassung und die Qualitätssicherung von Persönlicher Schutzausrüstung fest. JSP erfüllt diese Anforderungen für seine Produkte bereits. Zur Bestätigung der Konformität mit den jeweiligen Baumustern und Baumusterprüfungen setzt JSP die Maßnahmen nach Anhang VIII der EU2016 / 425 (Modul D) um und ist entsprechend zertifiziert (CE 690890), das Qualitätsmanagement von JSP ist wiederum nach ISO 9001:2015 zertifiziert (FM 22786). In Ergänzung zur CE-Zertifizierung aller Produkte ist die Produktion von JSP zusätzlich nach Kitemark zertifiziert. Im Rahmen der Kitemark-Zertifizierung werden alle Produktionschargen individuell geprüft und die Übereinstimmung mit der EU-Baumusterprüfung garantiert – anstatt der nach Modul D nur einmal im Jahr erforderlichen Prüfung.
Einweg-Atemschutz für die Baubranche
Die neue faltbare »Springfit«-Einweg-Atemschutzmaske macht aktuell wegen ihrer besonders sicheren Passform durch die Verwendung einer einzigartigen Endoskelett-Struktur auf sich aufmerksam. »Springfit«, so JSP Safety, biete eine Fülle von Funktionen wie optimale Passform, Komfort, Kompatibilität, aber eben auch zuverlässige Leistung. Die Besonderheit der Maske versteckt sich im Design: Die spezielle Faltung soll jede »Springfit« kompakter machen – sie passt problemlos in die Hosentasche. Die Einweg-Atemschutzmaske ist durchgeschlauft und kann bequem an alle Kopfgrößen und -formen angepasst werden. »Springfit« ist zudem einzeln verpackt, damit soll ein höchstes Maß an Hygiene ermöglicht werden. Das flache Design der »Springfit« bietet volle Kompatibilität mit anderen PSA-Produkten wie etwa Brillen. Der Träger profitiert laut JSP Safety darüber hinaus durch das niedrige Profil – auch mit einem verbesserten Sichtfeld. Das komplett eingeschweißte Nasenstück gewährleistet eine engere Passform und minimiert etwaige Hautreizungen. Ein integrierter Schaumbereich auf der Innenseite der Maske verspricht zudem eine bequeme Passform. Der Endoskelettrahmen der Maske soll eine gleichbleibende Form bieten und damit die Leistungsfähigkeit steigern. Die integrierte Federfunktion absorbiert Gesichtsbewegungen, wie sie zum Beispiel beim Sprechen auftreten, und sorgt damit für einen sicheren Halt sowie eine sichere Abdichtung.
Filtervlies-Produktion in Zeiten von Corona
Im Zuge der aktuellen Covid-19-Pandemie kam es zu gravierenden Versorgungsschwierigkeiten und Qualitätsproblemen mit FFP-Atemschutzmasken, insbesondere für Produkte aus europäischer Produktion. Während die begrenzten Produktionskapazitäten für FFP-Atemschutzmasken bereits eine wesentliche Beschränkung für die Lieferfähigkeit darstellten, war die Versorgung von Filtervliesen, die im Meltblown-Verfahren hergestellt werden, eine noch gravierendere Einschränkung. Eine zuverlässige Produktion von FFP-Atemschutzmasken hinsichtlich Lieferfähigkeit und Qualität hängt damit direkt von der Verfügbarkeit von Filtervliesen in einer gleichbleibend hohen Qualität ab.
Vor diesem Hintergrund hat JSP eine eigene Filtervlies-Produktion im Meltblown-Verfahren aufgebaut, welche in ausreichender Kapazität für die neu entwickelte Produktion von Atemschutzmasken zur Verfügung steht. Die vertikale Integration der Produktion im Bereich der Filtervliese bietet noch eine Reihe von weiteren Vorteilen: Ein Höchstmaß an Versorgungssicherheit, die Sicherstellung der Qualität sowie die Optimierung der Produkte:
Mit seinen FFP-Atemschutzmasken übertrifft JSP eigenen Angaben zufolge bereits die Vorgaben der EN149:2001 hinsichtlich der Schutzwirkung und der Atemwiderstände. Mit der vertikalen Integration werden diese Vorteile weiter ausgebaut und damit dem Endanwender ein noch besserer Schutz sowie Komfort geboten.
Ein weiterer wichtiger Aspekt ist in diesem Zusammenhang der Einsatz neuer Materialien: Mit der vertikalen Integration ist der Hersteller dazu in der Lage, Entwicklungen in Richtung neuer Materialien effektiv voranzutreiben. Laut JSP arbeite man bereits an Projekten, die auf den Einsatz von Polymeren aus nachwachsenden Rohstoffen und die Verbesserung der Recyclingfähigkeit der FFP-Schutzmasken abzielen. Ebenfalls im Blick hat JSP Safety die Minimierung von Lagerbeständen: Im Gegensatz zu den aktuellen Lieferketten werden mithilfe der vertikalen Integration Lagerbestände weitgehend reduziert und zu einer »just-in-time«-Produktion wechseln. Neben direkten Kostenvorteilen werden dadurch auch Aufwendungen für die Entsorgung von Fehlbeständen minimiert.
Test und Prüflabor in Düsseldorf eingerichtet
Gemeinsam mit der vollautomatisierten und vertikal integrierten Produktion hat JSP ein Test- und Prüflabor eingerichtet und seine Expertise mit den bestehenden sowie neuen Mitarbeitern weiter ausgebaut. »Damit haben wir alle Voraussetzungen geschaffen, dass auch am Standort in Düsseldorf neue Konzepte und Produkte entwickelt werden können«, so das Unternehmen. Projekte wie die Verminderung des Atemwiderstandes hat JSP bereits umgesetzt: Der Komfort einer FFP-Atemschutzmaske wird im Wesentlichen durch den Atemwiderstand bestimmt. Der Hersteller hat den Komfort durch eine konsequente Reduzierung des Atemwiderstandes gesteigert und damit auch die Notwendigkeit eines Ausatemventils für gewisse Anwendungen infrage gestellt. »Wir haben unsere Entwicklungen auf die im Haus hergestellten Filtermedien konzentriert und die neu entwickelten Filtervliese direkt in der Maskenproduktion getestet und integriert. Damit können wir die Entwicklungszyklen stark verkürzen und unverzüglich feststellen, ob die Entwicklungsprodukte die regulatorischen und unseren internen Vorgaben erfüllen«, erläutert das Unternehmen.
Eine antivirale Beschichtungen
Im Zusammenhang mit der aktuellen Covid-19-Pandemie wird von vielen Experten die maximale Tragedauer einer FFP-Atemschutzmaske diskutiert. Im Gegensatz zu Anwendungen im industriellen Bereich werden die Atemschutzmasken im Pandemie-Kontext nur sehr wenig belastet, das heißt, die Staubbelastung, die im industriellen Kontext als ein wesentliches Kriterium zum Austausch der Atemschutzmaske herangezogen wird, hat keine Relevanz im Zusammenhang mit ihrem Einsatz für medizinische Zwecke.
Im medizinischen Bereich ergibt sich die Notwendigkeit zur Entsorgung der Atemschutzmaske aus der Gefahr, dass sich virenbelastete Aerosole auf der Oberfläche der Maske abgesetzt haben – und dadurch der Nutzer effektiv vor einer Infektion geschützt wird – und das Risiko einer Schmierinfektion durch das Berühren der Maskenoberfläche besteht. »Wir werden Beschichtungen für die Maskenoberfläche entwickeln und testen, die antivirale und antimikrobielle Eigenschaften besitzen. Damit werden diese Krankheitserreger nicht nur auf der Maskenoberfläche immobilisiert, sondern direkt abgetötet bzw. inaktiviert«, teilt JSP Safety in einer Meldung mit. Mit diesen Beschichtungen möchte JSP einerseits den Schutz der Träger im medizinischen Bereich optimieren und darüber hinaus die Nutzungsdauer steigern.
Professionelle Qualitätssicherung
JSP Safety verwendet ein System, das zur Prüfung der Penetration nach Masse und der Effizienz nach Partikelgröße basierend auf EN 13274-7, EN 149, 42 CFR 84, GB 2626 und ASTM 2299-3 testet. Durch Streulichtpartikeldetektion mit Photometer in den Messmitteln inklusive der Messung der Partikelgröße ermöglicht das die Erkennung der Effizienz anhand der Partikelgröße zur Beobachtung der Penetration im Virengrößenbereich. Informationen über die Effizienz bzw. Penetration von kleinen Partikeln, wie im Bereich der Virengröße, sind für den Schutzgrad realistischer als die massebasierten Werte. Dies könne man laut JSP auf verschiedenen Stufen testen: Die Anpassung der Größenverteilung (mittlerer Durchmesser und Standardabweichung) durch Auswahl des mittleren Durchmessers und der Standardabweichung ist nur mit der Messung der Penetration nach Partikelgröße möglich und das in jeder Produktionsstufe vom Rohmaterial bis hin zur fertigen Maske. »Wir können eine hervorragende Vergleichbarkeit in den Prüfergebnissen zu Referenzinstituten wie TÜV Nord und Green Line Media von NIOSH erzielen«, so der Hersteller weiter.J
