Das 1964 gegründete, britische Unternehmen JSP Safety blickt auf eine mittlerweile mehr als 55-jährige Geschichte zurück. Angefangen hatte alles mit der Herstellung von Kleidung und Lederwaren. Daraus entstanden ist ein vielschichtiges Unternehmen, das sich mit der Zeit einen internationalen Namen im Bereich des professionellen Kopfschutzes gemacht und sich nach und nach darauf spezialisiert hat. Produziert werden neben Schutzhelmen auch Gehör-, Sicht-, Nacken- und Atemschutzlösungen.
Für JSP Safety war der Aufbau eines neuen Standortes in Deutschland ein wichtiger Schritt, um die Märkte besser zu bedienen und neue erschließen zu können. Die Planung dafür begann bereits 2014 – vor rund 15 Monaten dann folgte die Eröffnung der Niederlassung in Düsseldorf. »Wir haben uns damals gefragt, welche Märkte für JSP interessant sein könnten, und wussten, dass ›Made in Germany‹ eine große Strahlkraft hat«, so Tilo Weiss, General Manager bei der JSP Safety GmbH. »Damit ist aber nicht nur die Herstellung allein gemeint: In Deutschland ist der persönliche Kontakt zwischen Hersteller und Anwender unglaublich wichtig. Wir sind dadurch greifbar für diejenigen, die unsere Produkte tagtäglich auf der Baustelle nutzen. Gleichzeitig hat der Standort in Deutschland logistische Vorzüge, indem wir die Lieferzeiten kurz halten, die Verfügbarkeit steigern und noch weitere Märkte in Europa bedienen können.«
Investitionen in die Zukunft
Dabei setzt JSP Safety auf Industrie 4.0. So verfügt der Standort in Düsseldorf über hochmoderne Fertigungsanlagen und neue Robotertechnik, um automatisierte Abläufe zu erreichen. Das langfristige Ziel ist es laut Tilo Weiss, zukunftsfähig zu bleiben und dem starken Wachstum gerecht zu werden. »Mit der Produktion unserer Helme haben wir vor rund 15 Monaten begonnen – die Stückzahl lag da noch bei rund 200 Helmen pro Tag. Heute liegen wir bei einer Produktionsmenge von täglich etwa 3 000 Einheiten. Für das komplette Jahr 2020 haben wir uns die Marke von einer Million Helme zum Ziel gesetzt, aktuell rechnen wir sogar mit 1,2 bis 1,3 Millionen.«
Tatsächlich könnte der JSP Safety bei Vollauslastung am Standort Düsseldorf sogar zwischen 2,2 und 2,5 Millionen Helme pro Jahr fertigen. Zur Verfügung stehen dafür rund 5 500 m2 Fläche, aufgeteilt in Lager- und Produktionsbereich. Für den deutschen Standort hat sich das Unternehmen bewusst entschieden, um die Produktion nicht weiter nach Asien auslagern zu müssen. Steigende Löhne in China, hohe Transportkosten und mangelnde Qualitätskontrolle von Rohstoffen hatten das Unternehmen dazu bewegt, Deutschland als neue Produktionsheimat zu favorisieren.
»Ein gewaltiger Vorteil dabei ist, dass JSP die Produktion nie komplett aus den Händen gegeben hat«, ergänzt Jens Kluth, Marketing Manager (D/A/CH). »Es zahlt sich deshalb aus, dass wir über die Jahre hinweg immer am Ball geblieben sind und jetzt auf eine gut funktionierende Produktion zurückgreifen können, bei der die nötige Erfahrung und das technische Know-how vorhanden sind.«
In der Fertigung zählt jede Sekunde
Beim Betreten der Fertigungsbereiche fällt neben den automatisierten Produktionsstrecken vor allem die extrem schnelle Produktionszeit auf. »Im Augenblick liegt der Zyklus bei der reinen Helmherstellung bei circa 30,2 Sekunden pro Einheit«, so Tilo Weiss. »Wir arbeiten allerdings nicht grundlos mit der Stelle hinter dem Komma: Je geringer wir die reine Produktionszeit halten, desto besser fällt natürlich das Preis-Leistungs-Verhältnis aus.«
Die klare Strategie von JSP lautet Kosteneffizienz. Dennoch weist Tilo Weiss in diesem Zusammenhang darauf hin, dass diese Strategie einem strengen Credo folgt: »Natürlich wollen wir wirtschaftlich arbeiten, keine Frage, aber wir wissen auch, in welchem Segment wir hier tätig sind. Als Hersteller von PSA unterliegen wir strengen Richtlinien und Vorgaben und müssen hohen Qualitätsansprüchen genügen, weshalb JSP auch viel in die Prüf- und Testverfahren steckt.«
Und davon hat sich die bauSICHERHEIT ein eigenes Bild gemacht. Zu sehen waren speziell dafür eingerichtete Prüfbereiche, um beispielsweise Produktions- und Materialprüfungen vornehmen zu können. Dazu gehört der sogenannte Qualitätstest nach DIN EN 13087-2:2012-04, bei dem die Helme auf Temperaturen zwischen -50 und +50 Grad Celsius konditioniert werden. Anschließend prallen genormte Gewichte aus vorgegebener Höhe mit Wucht auf die Helmoberfläche. So sollen die eigentliche Schutzfunktion des Helmes und das zur Produktion verwendete Rohmaterial auf dessen Qualität hin getestet werden.
JSP prüft seine Helme allerdings nicht nur im Rahmen der vorgegebenen Standards, sondern auch auf Basis der eigens entworfenen Kitemark-Richtlinie, was die Helme zusätzlich zertifiziert. »Jeden Tag werden zwölf Helme, also sechs Helme aus jeder Charge, für diese Tests unter die Lupe genommen. Und aus bisher 1 000 Durchgängen ist dabei noch nicht eine Charge durchgefallen. Statt die Richtwerte nur einzuhalten, unterschreiten wir sie deutlich – und darauf sind wir stolz.« Jeder Helm wird dabei während seiner Herstellung mit einem individuellen Barcode versehen. Mittels dieser ID lassen sich die Echtheit sowie Ort, Zeit und Datum der Herstellung ermitteln.
Individuell an die Bedürfnisse angepasst
Die in Düsseldorf produzierten Helme lassen sich bei Bedarf aufwerten und mit Zusatzfunktionen ausstatten. So können Sicht-, Gehör- und Atemschutzlösungen integriert und damit den Arbeitsbedingungen des Anwenders angepasst werden. »Diese Veredelung reicht vom Kinn- und Nackenschutz über Gehör- und Sichtschutz bis hin zu Reflektoren und individuellem Logodruck. Das alles ist Teil unseres Servicebewusstseins und zeigt, dass wir vom günstigen Standardhelm bis zur High-End-Lösung alles anbieten können, was auf der Baustelle, im Handwerk und in der Industrie benötigt wird«, ergänzt Jens Kluth.
Für die Entwicklung solch modularer Systeme hat JSP zudem seine Anwender mit ins Boot geholt. So sollen die Erfahrungswerte von Handwerkern sowie Industrie- und Bauarbeitern mit in die Weiterentwicklung einfließen. »Unterstützt wird das durch unsere Seminare und Trainings, die ein noch gezielteres Feedback des Anwenders zulassen und uns die Möglichkeit geben, die Anforderungen des Marktes noch besser zu kennen«, sagt Jens Kluth.
Ein gutes Beispiel dafür ist der Gehörschutz »Sonis«: Er ist in unterschiedlichen Ausführungen erhältlich, gekennzeichnet durch ein Ampel-Farbsystem. Das reicht von »Grün« mit einem niedrigen Dämmwert mit kleiner Kapsel (80 bis 107 dB) bis »Rot« mit großer Kapsel und einem hohem Dämmwert (112 bis 117 dB). Somit kann der Anwender seinen Gehörschutz auf Basis der Lärmlautstärke am Arbeitsplatz auswählen. Das »Sonis«-Sortiment zeichnet sich nach Angaben des Herstellers durch guten Tragekomfort, hohe Schallabdichtung, leichte Reinigung und angenehme Druckverteilung aus.
Effektiver Schutz vor Baustellen-Staub
Ähnlich verhält es sich mit Atemschutzlösungen. »Wir kennen die Arbeitssituationen auf Baustellen genau und wissen, dass gerade beim Staubschutz großer Handlungsbedarf vorherrscht. Häufig wird das herunter-
gespielt. Fakt ist aber, dass die Anwender zu hohen Staubbelastungen ausgesetzt sind. Und die lassen sich mit guter PSA definitiv vermeiden«, betont Tilo Weiss.
Staub ist bei Arbeiten auf Baustellen unvermeidbar und nach Ansicht von Experten für gefährliche Atemwegs- und Krebserkrankungen verantwortlich. Nur sind diese schweren Auswirkungen nicht sofort sichtbar – es dauert mitunter viele Jahre, bis diese Krankheitsbilder entstehen. Hinzu kommt der Gewohnheitsfaktor: Ein Handwerker, Baggerfahrer oder Bauarbeiter, der seit mehr als 20 Jahren ohne jeden Schutz seiner Arbeit nachgeht, lässt sich nur schwer davon überzeugen, künftig eine Atemschutzmaske zu tragen.
»Deshalb ist es wichtig, dass man mit den Leuten spricht und ihnen aufzeigt, das heutige Lösungen nicht nur zwingend notwendig, sondern eben auch komfortabel und leicht zu handhaben sind«, so Jens Kluth weiter. JSP hat zum Beispiel mit »PressToCheck« eine Atemschutzfilter-Serie entwickelt, die neben einer hohen Filtrationseffizienz von mehr als 99,95 Prozent eine schnelle Dichtigkeitsprüfung ermöglicht.
Hierzu wird wie gewohnt die Atemschutzmaske vor Arbeitsbeginn aufgesetzt und fixiert. Um zu testen, ob die Maske auch wirklich perfekt abdichtet, müssen jeweils die Vorder- und Rückseite beider Filterabdeckungen zusammengedrückt werden, damit keine Luft durch die Filter eindringt. Sitzt die Maske korrekt, strömt keine Luft mehr hinein. »PressToCheck« ist außerdem mit einem flachen Design ausgestattet, das den Tragekomfort erhöhen soll. Darüber hinaus zeigt sich bei der Filterserie ein niedriger Atemwiderstand.
Die notwendige Verantwortung tragen
Seien es Helme, Atem-, Sicht- oder UV-Nackenschutzlösungen – hinter der Entwicklung solcher Produkte steht neben dem rein wirtschaftlichen Aspekt immer auch ein Verantwortungsbewusstsein. »Als Hersteller von PSA müssen wir uns immer wieder vor Augen führen, dass wir für die Sicherheit des Anwenders in Gewährleistung gehen. Ein Helm soll im Fall der Fälle Leben retten und muss auch unter schwierigsten Arbeitsbedingungen perfekt funktionieren«, sagt Jens Kluth. »Eines muss man letztlich aber immer bedenken: PSA kann noch so gut sein – sie ist nutzlos, wenn sie nicht richtig angewendet wird. Als PSA-Hersteller müssen wir deshalb gebrauchsfertige Lösungen bieten, die selbsterklärend, leicht zu handhaben und zuverlässig in ihrer Schutzfunktion sind.«dc
