KRD Sicherheitstechnik GmbH Sicherheit im Verbund mit hochmodernen Technologien

Lesedauer: min | Bildquelle: KRD Sicherheitstechnik
Von: Thomas Seibold

Wenn ein Unternehmen »hinter dem steht, was es tut«, ist das im Falle der KRD Sicherheitstechnik durchaus wörtlich zu nehmen. Denn Jochen Lanio, Globaler Key-Account-Manager, hat kein Problem damit, sich hinter einer Kasiglas-Verbundfrontscheibe aus Polycarbonat aufzuhalten, während diese mit einem Vorschlaghammer bearbeitet wird: »Beim Thema Sicherheit geht Vertrauen über alles und das gilt natürlich auch in die eigenen Produkte. Um jedem Anwender hier das höchstmögliche Maß bieten zu können, kommt bei unseren Verscheibungen ein Verbund aus hochmodernen Beschichtungs- und Verklebungstechnologien sowie jahrzehntelangem Know-how zum Einsatz.« Die Redaktion der bauSICHERHEIT hat sich am Standort der KRD-Gruppe in Bardowick die Produktionsstätte etwas näher angesehen.

Erfolgsstorys, die in einer Garage beginnen, sind hierzulande eher rar gesät. Bei der KRD Sicherheitstechnik GmbH ist jedoch genau das der Fall. Denn 1967 wurde das Unternehmen »Gerd Brammer und Rolf Peters – Fahrzeugelektrik / Schiffs­elektrotechnik« in Hamburg in einer kleinen Garage gegründet. Unter anderem ließ dort die Hamburger Polizei Fahrtenschreiber in ihre Borgward-Modelle einbauen, wodurch der Kontakt mit den örtlichen Behörden zustande kam und sich in der Folge zunehmend intensivierte. 1976 entstand schließlich die KRD Handel & Service GmbH & Co. KG, wobei KRD für »Kraftfahrzeug Reparatur Dienst« steht. Als in der Kfz-Werkstatt immer mehr Polizeifahrzeuge mit eingeschlagenen Scheiben auf den Hof rollten, kam der Unternehmensgründer Gerd Brammer auf die Idee, die serienmäßige Verglasung durch Kunststoffscheiben aus Polycarbonat auszustatten. Damit war die weitere Ausrichtung des Unternehmens vorgegeben.

Veredelung von Kunststoffscheiben

Der thermoplastische Kunststoff Polycarbonat (PC) eignet sich nahezu ideal für Sicherheitsscheiben: Er ist 250-mal schlagfester als Glas, isoliert gut gegen elektrische Spannung und ist zudem schwer entflammbar. Außerdem besteht bei moderaten Aufprallenergien bzw. Geschwindigkeiten keine Gefahr durch Splitterbildung. Auf der Negativseite zeigt er sich empfindlich gegenüber UV-Licht, Kratzern und Abrieb. Gerd Brammer nahm sich vor, diese Kritikpunkte anzugehen, da er im PC-Werkstoff großes Potenzial sah. 1987 gründete er die KRD Sicherheitstechnik GmbH und investierte in die Weiterentwicklung und Produktion von Sicherheitsscheiben aus Kunststoff. Im selben Jahr wurden dort schlagfeste Scheiben entwickelt und in den 1990ern die erste eigene Beschichtungsanlage installiert.

Neben der Kratz- und Abriebfestigkeit sowie einem UV-Schutz decken speziell entwickelte Funktionslacke eine Vielzahl weiterer Anforderungen ab, wie etwa antistatisch, Antibeschlag, einen Lotus-Effekt oder selbstreinigend.

Die steigende Nachfrage nach Sicherheitsscheiben in immer mehr Anwendungsbereichen forderte ihren Tribut: 1998 erfolgte der erste Anbau mit 1 000 m2 und 2003 der zweite mit weiteren 2 000 m2 Fläche. Ein Jahr später wurden in der KRD Coatings GmbH schließlich sämtliche Kompetenzen im Bereich Beschichtung gebündelt. Aktuell sind bei KRD 220 Mitarbeiter tätig, davon alleine 20 in der Forschung und Entwicklung. Laut Jochen Lanio werde in die Abteilung jährlich »10 Prozent des Umsatzes investiert«. Das zahlt sich offensichtlich aus: 2016 lag der Umsatz der Unternehmensgruppe noch bei 15 Mio. Euro, aktuell sind es bereits 30 Mio. Euro.

Dazu Jochen Lanio: »Bei der Veredelung von Kunststoff setzen wir in unseren Beschichtungsanlagen auf eigenentwickelte Lacke mit besonderen Eigenschaften und können uns in diesem Bereich wohl zu Recht als Technologieführer bezeichnen. Neben der Kratz- und Abriebfestigkeit sowie einem UV-Schutz decken diese Funktionslacke über den Bau- und Forstbereich hinaus eine Vielzahl von Anforderungen ab, wie etwa antistatisch im Medizinbereich, Antifog (Antibeschlag) bei Visieren sowie einem Lotus-Effekt oder selbstreinigend bei Sichtschutzwänden.«

Aktuell in der Entwicklung befindet sich unter anderem ein Defrost-Lack für den Einsatz in der Luftfahrt, um Scheiben automatisch zu enteisen. Darüber hinaus beliefert das Unternehmen Weiterverarbeiter mit normal beschichteten Platten unter anderem für Lärmschutzwände und Balkongeländer.

Jedes Jahr werden etwa 3 500 t Polycarbonat verarbeitet. Lanio dazu: »Wir erwerben die unbeschichteten PC-Platten im Standardmaß 3 x 2 m oder im speziellen Zuschnitt, damit wir selber nicht so viel schneiden müssen und weniger Verschnitt haben. Anschließend geht es weiter mit dem Laminieren, Beschichten, Umformen, CNC-Fräsen sowie der Entwicklung bzw. Anwendung des passenden Lacks für die Beschichtung sowie Klebers. Unser großer Vorteil ist, dass dies alles bei uns im Haus passiert: Wir verfügen in Geesthacht über acht Öfen, wo das Material erwärmt und umformt wird. In Bardowick werden die Verbünde anschließend in einem großen Reinraum zusammengelegt und dann im Autoklav unter Druck sowie Hitze gebacken. Dann kommen sie in die europaweit modernste Beschichtungsanlage mit zwei dreidimensionalen Beschichtungsrobotern. Das gibt uns eine enorme Unabhängigkeit sowie Flexibilität in der Produktion.«

Hohe Flexibilität  in der Produktion

Beim Gang durch die Fertigungshallen wird schnell klar, wie das gemeint ist: Neben einer Palette schlagfester Polizeivisiere, die etwa an Polizeieinheiten unter anderem in Singapur, Schweden, Finnland und England geliefert werden, liegen diverse Front- und Heckscheiben für Baumaschinen von Volvo, Landmaschinen von New Holland, dazwischen eine Sonderanfertigung in Form einer Heckscheibe für einen Bestattungswagen sowie Verglasungen für Renn- und Serienfahrzeuge von Mercedes, Bugatti, Lamborghini, Porsche, Aston Martin und BMW. Ein Blick in die Historie zeigt, dass etwa die Verscheibung des Atomiums in Brüssel sowie die Dachkonstruktion des Olympia-Stadiums in Athen von Kasiglas stammen.

Diverse Front- und Heckscheiben für Bau- und Landmaschinen sowie Pkw, Sonder-, Renn-  und Serienfahrzeuge.

Lanio nennt ein weiteres besonderes Projekt: »Einer unserer Kunden hat ein gebrauchtes Löschfahrzeug vom Typ Panther erworben, das normalerweise auf Flugplätzen eingesetzt wird. Bei ihm kommt es jedoch im Truppenübungsplatz Wittstock (auch Bombodrom genannt) zum Einsatz, um dort Holz aus dem Wald zu holen. Damit dem Fahrer dabei nichts passiert, haben wir die serienmäßige Frontscheibe ausgebaut und eine einteilige hergestellt. Mit knapp 2,75 m Breite, 1,6 m Höhe sowie 40 mm Stärke war das die größte und schwerste Scheibe, die wir jemals in unserem Autoklav hatten.«

Für eine vogelschlagsichere Helikopterscheibe wurde das Unternehmen 2017 mit dem »Airbus Helicopters Suppliers Award« im Bereich Innovation ausgezeichnet. Lanio ergänzt: »Gerade die Zertifizierung für den Luftfahrtbereich ist eine der schwierigsten überhaupt. Davon profitieren jedoch alle Kunden, da wir intern einen entsprechend hohen Wissenstransfer im Unternehmen sowie umfangreiches Know-how auch in Hinsicht auf die richtige Verklebung haben.«

Sicherheitsrelevant: der richtige Kleber

Die Wahl des richtigen Klebers ist ein sicherheitsrelevanter Aspekt, den laut Lanio »viele Mitbewerber komplett außen vor lassen, da sie oft dem Kunden nur die Scheibe verkaufen«. Seiner Erfahrung nach macht es einen großen Unterschied, ob eine Kunststoff- oder Glasscheibe eingeklebt wird: »Glas ist relativ hart. Dadurch ist die Verwindungssteifigkeit gegenüber Metall in etwa gleich und deswegen arbeitet die Scheibe im Prinzip eigentlich nicht. Die Wahl des richtigen Klebers ist hier keine Herausforderung. Bei einer Kunststoffscheibe auf Metall treffen jedoch zwei Materialien aufeinander, die sich beim temperaturbedingten Ausdehnen bzw. Zusammenziehen komplett unterschiedlich verhalten. Ein zu harter Kleber führt hier zu Problemen und wenn er reißt, tritt Feuchtigkeit ein und die Scheibe löst sich. Wie sich das auf die Sicherheit auswirkt, liegt auf der Hand. Wir haben in die Verklebung – salopp gesagt – ganz viel Gehirn­schmalz und Geld investiert, um Klebesysteme anbieten zu können, die zum einen diversen Anforderungen standhalten und zum anderen relativ schnell durchgetrocknet sind. Denn eine Maschine kann keine sieben Tage aus dem Verkehr gezogen werden, um das vernünftig einzukleben.« Für bestimmte Baumaschinen stellt das Unternehmen daher komplett einbaufertige Scheiben mit Rahmen her, die bereits verklebt sind.

Auf der Tagesordnung: testen, testen, testen

Auf die Alterung von Polycarbonat aufgrund von UV-Strahlung achtet die KRD-Gruppe ganz besonders. Am Standort in Geesthacht liegen unterschiedliche PC-Platten das ganze Jahr im Freien und werden auf Veränderungen untersucht. Denn unbeschichtetes PC wird innerhalb von Tagen gelb und spröde. Darüber hinaus können in einem Klimawechselschrank die Auswirkungen von sehr hohen und niedrigen Temperaturen insbesondere in Hinsicht auf das Verhalten des Klebers untersucht werden. Lanio ergänzt: »Je besser wir den Einsatzbereich sowie die besonderen Bedingungen vor Ort kennen, umso genauer können wir die Beschichtung darauf abstimmen – das lässt sich mit einer Folie wie bei Mitbewerbern nicht bewerkstelligen.«


Lösungen für die Baubranche

Im Coreum ist Kasiglas als Markenpartner vertreten. Unter anderem können dort Maschinen mit spezieller Sicherheitsverglasung für eine bessere Sicht getestet werden. Denn ab Werk werden viele Bagger mit dreiteiliger Verglasung –
einer Front- und zwei Seitenscheiben – ausgeliefert, für die KRD eine einteilige anbietet. Der Vorteil: ein absolut freies Sichtfeld ohne A-Säulen und Silikonlinien. Lanio geht ins Detail: »Polycarbonat bietet uns eine relativ hohe Designfreiheit, sofern diverse Radien nicht überzogen werden. Eine einteilige Frontscheibe erweitert die Sicht des Fahrers deutlich und erhöht auch die Sicherheit, da zum einen Sollbruchstellen eliminiert werden und es zum anderen keine störenden Elemente im Blickfeld gibt.«

Das folgende Beispiel veranschaulicht das: Gemeinsam mit der schwedischen Firma Strigin Säkerhetsglas AB hat KRD einen speziellen Rahmen für einen Volvo Radlader hergestellt, der in Kali- und Salzbergwerken zum Einsatz kommt. Aufgrund der Bedingungen unter Tage kommt bei der Maschine zur Erhöhung der Salzresistenz ein spezieller Stahl zur Verwendung. Lanio dazu: »Wir standen bei diesem Projekt vor mehreren Herausforderungen: Wenn der Radlader in einen großen Haufen reinfährt, können unter Umständen von oben ein paar Tonnen nachrutschen und das kann die serienmäßige Scheibe eindrücken. Zudem benötigten wir einen Kleber, der dieser extrem salzhaltigen Umgebung gewachsen ist, vom Druck bei Sprengungen im Tunnel zur Salzgewinnung ganz zu schweigen. Um für die nötige Sicherheit zu sorgen, haben wir hier eine Glas-/Kunststoffscheibe der Klasse BR6 mit einer Stärke von 42 mm entwickelt und verbaut.«

»12 mm Scheiben sind nicht mehr zeitgemäß«

Eine durchschusshemmende Verscheibung wie im eben genannten Beispiel stellt bei Baumaschinen eher die Ausnahme dar. Aufgrund zahlreicher Tests ist sich Lanio jedoch bei einem anderen Sachverhalt sicher: »Eine 12 mm Monoscheibe reicht heutzutage nicht mehr. Wenn ich mir das Ergebnis nach einem Falltest mit einem Gewicht von 20 kg aus 9 m Höhe ansehe, dann ist das einfach nicht mehr zeitgemäß. Eine dünne Verbundscheibe mit 2 x 6 mm mit Folie dazwischen ist mit 13,2 mm nur minimal stärker, aber deutlich sicherer, wie Tests am Fallturm mit 227 kg aus 2,6 m Höhe ergeben haben. Warum also bei einer Monoscheibe im Fall der Fälle auf Sicherheit hoffen, wenn ich bei einer Verbundscheibe darauf vertrauen kann?«

Darüber hinaus verweist Lanio auf einen anderen Aspekt, den erst eine Verbundscheibe ermöglicht: den Verbau einer Scheibenheizung: »Viele Kunden sind überrascht, dass eine Scheibenheizung eigentlich ein Sicherheitsmerkmal darstellt. Denn in der Praxis kommt es immer wieder vor, dass ein Bediener auf das Stahlgestänge einer vereisten Maschine steigt, um die zugefrorene Frontscheibe freizukratzen. Daraus entsteht ein enorm hohes Unfallrisiko, das sich auf Knopfdruck aus der sicheren Kabine heraus beseitigen lässt.«

Der Technologieträger Verbundscheibe

Laut Lanio verzeichnet das Unternehmen generell einen zunehmenden Trend in Richtung Verbundscheiben: »Verbundscheiben bieten mehr Ausstattungsoptionen, wie die bereits angesprochene Heizung, aber auch verlaufende Blendkeile oder eine Thermoprotect-Beschichtung innen gegen IR-Strahlung. Diese kann die Temperatur im Innenraum um bis zu 50 Prozent verringern, was gleich mehrere Vorteile mit sich bringt: Die Klimaanlage muss weniger Leistung erbringen, was sich positiv auf den Kraftstoffverbrauch auswirkt. Die Lackschicht ist zudem kaum zu sehen. Da sie sich zwischen den Scheiben der Verbundscheibe befindet, kann diese innen problemlos gereinigt werden, ohne den UV-Schutz zu zerstören – bei Monoscheiben besteht die Gefahr.« Aktuell befindet sich bei Kasiglas eine Verbundscheibe mit automatisch dimmbaren Elementen in der Entwicklung. Damit wird der Blendschutz passend zur Sonneneinstrahlung aktiviert, ohne dass der Fahrer eingreifen muss.ts

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